Bombardier Transportation: la fabrication additiva para el sector ferroviario

El centro de Bombardier Transportation en Hennigsdorf invirtió en impresión 3D de nivel industrial con dos objetivos concretos: contar con un inventario digital y producir piezas de gran tamaño certificadas para el interior de los trenes y destinadas a los países de lengua alemana. André Bialoscek, responsable de Integración Física de Vehículos, comenta: “Nuestro clientes nos eligen porque ofrecemos diseños innovadores. Cada uno de estos clientes tiene requisitos de fabricación estrictos y diferentes, así que es fundamental que empleemos las tecnologías más avanzadas para asegurarnos de satisfacer sus necesidades eficazmente. Por eso hemos decidido invertir en tecnología de fabricación aditiva y, más concretamente, en la impresora 3D Stratasys F900™ ya que nos permite fabricar rápidamente piezas de producción de gran tamaño”.
El departamento de Integración Física de Vehículos forma parte de la sección de construcción de vehículos nuevos del centro de Hennigsdorf. Para validar el diseño es muy importante contar con muchas piezas personalizadas. Bialoscek afirma que la integración de la fabricación aditiva ha sido un factor decisivo para la consecución de estos objetivos. 
"Nuestro objetivo durante el proceso de desarrollo de los trenes nuevos es acelerar la producción de piezas específicas para cada proyecto que tardan en diseñarse", apunta Bialoscek. "A la vez que aceleramos la producción, tenemos que asegurarnos de que se mantiene una total funcionalidad, seguridad y repetibilidad. Con nuestra impresora 3D F900, podemos hacerlo y eso ha supuesto toda una revolución para nuestro departamento".
 
El departamento ha fabricado recientemente un complejo sistema personalizado de ventilación para un tren prototipo alimentado por baterías. La pieza de gran tamaño se imprimió en 3D en resina ULTEM™ 9085, lo que redujo considerablemente el peso del componente y contribuyó a optimizar el uso general del material. La resina ULTEM™ 9085 también cumple con las directrices de certificación ferroviaria EN45545-2 en cuanto al humo, la toxicidad y el fuego, que es un requisito para todos los componentes de tren producidos en Bombardier Transportation.
"Con respecto al conducto de aire del tren que funciona con baterías, pudimos reducir el tiempo de producción de cuatro meses a aproximadamente cuatro semanas", explica Bialoscek. "Esto supone un ahorro de tiempo de casi el 77 por ciento". Es un resultado increíble para el departamento y demuestra que ahora podemos producir determinadas piezas a petición de acuerdo con nuestras necesidades exactas sin tener que esperar largos tiempos de producción ni sacrificar la calidad del material. Además, ahora es mucho más rápido sustituir las piezas durante el mantenimiento de trenes más viejos". 
La capacidad de impresión de la F900 es lo bastante grande como para que Bombardier Transportation fabrique componentes de mayor tamaño o imprima varias piezas distintas en la misma bandeja. De esta forma se consigue flexibilidad para la producción a petición y más posibilidades para piezas grandes como este conducto de aire.